Како MET ги прави своите шлемови?

Како MET ги прави своите шлемови?

Дали некогаш сте се запрашале како се прави кацига MET (од helMET во случај да се прашувате)? Отидовме во италијанското седиште на компанијата за да дознаеме…

Основана на брегот на езерото Комо, Италија во 1987 година од Лусијана Сала и Масимо Гајато, фабриката за шлемови МЕТ сега се наоѓа во срцето на Алпите во Таламона. Најсовремениот објект е способен да произведува 3.000 капаци дневно.

МЕТ се гордеат со фактот дека дизајнираат и произведуваат шлемови на една локација, овозможувајќи им да иновираат и развиваат нови производи многу побрзо од нивните колеги.

Раѓање на капак
Секој нов шлем го започнува животот на компјутерскиот екран, каде што е дизајниран обликот и вентилацијата. Се врши исцрпно тестирање на секој нов модел пред да се направи физичка кацига.
Тестирањето за симулација на структурно влијание е направено за да се пронајдат какви било слабости, а модификациите на геометријата може да се направат по тестирање на 3D компјутерски модел.
Откако шлемот ќе ја помине оваа фаза, машината за 3Д печатење се става на работа и создава модел на кацигата во природна големина.

До производствената линија... и роботите
Кога шлемот ќе добие зелено светло, може да се произведува на големо во сопствената фабрика на компанијата.
Надворешната обвивка на секој шлем е создадена од полимерен лист кој се загрева и потоа се обликува со дување.

Следува најимпресивниот дел од процесот на производство на кациги - роботите! Надворешната обвивка е поставена на држачот во станицата за роботи, каде што секоја роботска рака е однапред програмирана да прави низа исечоци.

Роботот потоа почнува да работи, со помош на фина дупчалка за да ги пресече отворите за вентилација, сидрата за ремени и кој било друг засек потребен на секоја кацига со апсолутна прецизност. Завршената обвивка е отстранета од монтажата, подготвена за следниот процес.

Секој отпад од оваа фаза се рециклира и се претвора, меѓу другото, во закачалки за палто - целта на МЕТ е да биде што е можно поеколошки.
Поли инјекција
Следната фаза во процесот на производство е да ја наполните лушпата со полистирен - материјал што ќе ја заштити вашата глава ако удрите во палубата. Полистиренот се топи и се вбризгува во голема машина, а лушпата потоа се лади со вода. Ова подоцна се рециклира и се користи во тоалетите на зградата. По три минути, кацигата излегува од машината и е подготвена за тестирање и доработка.
Ригорозно тестирање
МЕТ ги дистрибуира своите шлемови низ целиот свет, а облеката за глава мора да одговара на стандардите на секоја земја во која се продава.
Сите тестирања се вршат во лабораторија на лице место со употреба на низа апарати за казнување. Машината што ни ја покажаа симулира судар со брзина од 60 милји на час на рамно тло. Има уште една наковална што ја користат за да симулираат удирање во аголот на тротоарот.

Беше јасно од демонстрациите што ги видовме и сите тестирани шлемови на екранот дека тестирањето е прецизно.

Врзи ме со ремен
Откако ќе се тестира и изгради, финалната кацига е подготвена за додавање на ремени, врвови, налепници и се друго.

Колку долго ќе ми трае кацигата?
Постојат многу теории за тоа кога треба да ја замените вашата кацига – поради што МЕТ реши да одговори на прашањето со тестирање на сопствените модели. И резултатот? Осум години МЕТ шлемот ќе си ја врши работата одлично, се додека не го оштетите при пад.

Зошто шлемовите од врвниот циклус се толку скапи кога имаат помалку материјал во нив од евтините?

Бидејќи шлемовите од високата класа како новата Sine Thesis на MET имаат помалку материјал (полистирен), тие се поаеродинамични, поефикасно ќе ја одржуваат вашата глава ладна и ќе бидат полесни.

Процесот на создавање на врвна кацига одзема многу време, посложен и бара повеќе енергија отколку производство на поевтин модел, како што откривме при нашата посета. За поголемо проветрување на кацигата потребно е повеќе сечење и затоа повеќе време, што е еднакво на повеќе пари.

Модел од ниска класа може да се создаде во масовни количини со помош на калап кој е способен да произведе шлемови шест пати побрзо од 134,99 фунти, на пример. Сине тезата има покомплексен дизајн и затоа треба повеќе време и внимание да му се посвети.

Процесот на производство за секоја кацига сепак е ист. „Ние ги комбинираме сите карактеристики во секој шлем: прво безбедност, потоа дизајн, потоа вентилација“, рече менаџерот на производи Матео Тени.